1. Przyczyny korony
Korona powstaje, ponieważ nierównomierne pole elektryczne jest generowane przez nierówny przewodnik.Kiedy napięcie wzrośnie do pewnej wartości w pobliżu elektrody o małym promieniu krzywizny wokół nierównomiernego pola elektrycznego, nastąpi wyładowanie z powodu wolnego powietrza, tworząc koronę.Ponieważ pole elektryczne na obrzeżach korony jest bardzo słabe i nie zachodzi dysocjacja kolizyjna, naładowane cząstki na obrzeżach korony to w zasadzie jony elektryczne, które tworzą prąd wyładowania koronowego.Mówiąc najprościej, korona powstaje, gdy elektroda przewodząca o małym promieniu krzywizny wyładowuje się w powietrzu.
2. Przyczyny wyładowań koronowych w silnikach wysokiego napięcia
Pole elektryczne uzwojenia stojana silnika wysokiego napięcia koncentruje się w szczelinach wentylacyjnych, liniowych szczelinach wyjściowych i końcach uzwojenia.Kiedy natężenie pola osiągnie określoną wartość w lokalnym miejscu, gaz ulega lokalnej jonizacji i w zjonizowanym miejscu pojawia się niebieska fluorescencja.To jest zjawisko koronowe..
3. Niebezpieczeństwa związane z koroną
Korona powoduje efekty termiczne oraz ozon i tlenki azotu, które zwiększają lokalną temperaturę w cewce, powodując niszczenie i zwęglenie kleju, a izolacja pasma i mika stają się białe, co z kolei powoduje, że pasma stają się luźne, krótkie obwodów i starzeje się izolacja.
Ponadto, w wyniku słabego lub niestabilnego kontaktu termoutwardzalnej powierzchni izolacyjnej ze ścianą zbiornika, pod wpływem wibracji elektromagnetycznych nastąpi wyładowanie iskrowe w szczelinie zbiornika.Lokalny wzrost temperatury spowodowany wyładowaniem iskrowym spowoduje poważną erozję powierzchni izolacji.Wszystko to spowoduje duże uszkodzenie izolacji silnika.
4. Środki zapobiegające koronie
(1) Ogólnie rzecz biorąc, materiał izolacyjny silnika jest wykonany z materiału odpornego na wyładowania koronowe, a farba zanurzeniowa jest również wykonana z farby odpornej na wyładowania koronowe.Projektując silnik, należy wziąć pod uwagę trudne warunki pracy, aby zmniejszyć obciążenie elektromagnetyczne.
(2) Wykonując cewkę, owiń taśmę chroniącą przed słońcem lub nałóż farbę chroniącą przed słońcem.
(3) Szczeliny rdzenia są natryskiwane niskoodporną farbą zapobiegającą wykwitom, a podkładki żłobków wykonane są z laminatów półprzewodnikowych.
(4) Po obróbce izolacji uzwojenia najpierw nałóż farbę półprzewodnikową o niskiej rezystancji na prostą część uzwojenia.Długość farby powinna być o 25 mm dłuższa z każdej strony niż długość rdzenia.W farbie półprzewodnikowej o niskiej rezystancji stosuje się zazwyczaj farbę półprzewodnikową na bazie żywicy epoksydowej 5150, której rezystancja powierzchniowa wynosi 103 ~ 105 Ω.
(5) Ponieważ większość prądu pojemnościowego przepływa z warstwy półprzewodnika do wylotu rdzenia, aby uniknąć lokalnego nagrzewania na wylocie, rezystywność powierzchniowa musi stopniowo rosnąć od wylotu uzwojenia do końca.Dlatego też farbę do półprzewodników o wysokiej odporności należy nakładać jednorazowo od okolic nacięcia wyjściowego uzwojenia do końca 200-250mm, tak aby jej położenie powinno pokrywać się z farbą półprzewodnikową o niskiej rezystancji o 10-15mm.W farbach półprzewodnikowych o wysokiej odporności zazwyczaj wykorzystuje się alkidową farbę półprzewodnikową 5145, której rezystywność powierzchniowa wynosi od 109 do 1011.
(6) Gdy farba półprzewodnikowa jest jeszcze mokra, owiń ją połową warstwy odparafinowanej szklanej wstążki o grubości 0,1 mm.Metoda usuwania wosku polega na umieszczeniu niezawierającej alkaliów taśmy szklanej w piekarniku i podgrzaniu jej do temperatury 180 ~ 220 ℃ przez 3 ~ 4 godziny.
(7) Na zewnętrzną stronę wstęgi szklanej nałóż kolejną warstwę farby do półprzewodników o niskiej rezystancji i farby do półprzewodników o wysokiej odporności.Części są takie same jak w krokach (1) i (2).
(8) Oprócz zabezpieczenia uzwojeń przed halacją, rdzeń należy również spryskać farbą do półprzewodników o niskiej rezystancji, zanim zejdzie z linii montażowej.Kliny i podkładki do rowków powinny być wykonane z płyt z tkaniny półprzewodnikowej z włókna szklanego.
Czas publikacji: 17 września 2023 r