Rdzeń silnika, odpowiednia nazwa w języku angielskim: Rdzeń silnika, jako rdzeń silnika, rdzeń żelazny jest terminem nieprofesjonalnym w przemyśle elektrycznym, a rdzeń żelazny jest rdzeniem magnetycznym.Rdzeń żelazny (rdzeń magnetyczny) odgrywa kluczową rolę w całym silniku.Służy do zwiększenia strumienia magnetycznego cewki indukcyjnej i osiągnął największą konwersję mocy elektromagnetycznej.Rdzeń silnika składa się zwykle ze stojana i wirnika.Stojan jest zwykle częścią nieobrotową, a wirnik jest zwykle osadzony w wewnętrznej pozycji stojana.
Zakres zastosowań żelaznego rdzenia silnika jest bardzo szeroki, szeroko stosowany jest silnik krokowy, silnik prądu przemiennego i stałego, motoreduktor, silnik z wirnikiem zewnętrznym, silnik z biegunem zacienionym, synchroniczny silnik asynchroniczny itp.W przypadku gotowego silnika rdzeń silnika odgrywa kluczową rolę w akcesoriach silnikowych.Aby poprawić ogólną wydajność silnika, konieczna jest poprawa wydajności rdzenia silnika.Zwykle tego rodzaju wydajność można rozwiązać poprzez ulepszenie materiału stempla z rdzeniem żelaznym, dostosowanie przenikalności magnetycznej materiału i kontrolowanie wielkości strat żelaza.
Wraz z ciągłym rozwojem technologii produkcji silników, do procesowej metody wytwarzania rdzenia silnika, która jest obecnie coraz bardziej akceptowana przez producentów silników, wprowadzana jest nowoczesna technologia tłoczenia, a metody przetwarzania rdzenia silnika są również coraz bardziej zaawansowane.W innych krajach zaawansowani producenci silników stosują nowoczesną technologię tłoczenia do wykrawania części z rdzeniem żelaznym.W Chinach metoda tłoczenia części z rdzeniem żelaznym jest dalej rozwijana za pomocą nowoczesnej technologii tłoczenia, a ta zaawansowana technologia produkcji staje się coraz bardziej dojrzała.W branży produkcji silników wielu producentów wykorzystało zalety tego procesu produkcji silników.Zwróć uwagę na.W porównaniu z pierwotnym zastosowaniem zwykłych form i sprzętu do wykrawania części z żelaznym rdzeniem, zastosowanie nowoczesnej technologii tłoczenia do wykrawania części z żelaznym rdzeniem charakteryzuje się wysoką automatyzacją, wysoką dokładnością wymiarową i długą żywotnością formy, która jest odpowiednia dla uderzanie.masowa produkcja części.Ponieważ wielostanowiskowa matryca progresywna jest procesem wykrawania, który integruje wiele technik przetwarzania na parze matrycy, proces produkcji silnika jest skrócony i poprawia się wydajność produkcji silnika.
1. Nowoczesny sprzęt do szybkiego tłoczenia
Precyzyjne formy nowoczesnego tłoczenia wysokoobrotowego są nierozerwalnie związane ze współpracą wysokoobrotowych wykrawarek.Obecnie trendem rozwojowym nowoczesnej technologii tłoczenia w kraju i za granicą jest automatyzacja jednej maszyny, mechanizacja, automatyczne podawanie, automatyczny rozładunek i automatyczne produkty gotowe.Technologia szybkiego tłoczenia jest szeroko stosowana w kraju i za granicą.rozwijać.Prędkość tłoczenia stojana i wirnikaProgresywna matryca silnika z żelaznym rdzeniemwynosi zazwyczaj od 200 do 400 razy/min, a większość z nich pracuje w zakresie tłoczenia ze średnią prędkością.Wymagania techniczne precyzyjnej matrycy progresywnej z automatycznym laminowaniem żelaznego rdzenia stojana i wirnika silnika tłoczącego do precyzyjnego stempla o dużej prędkości są takie, że suwak stempla ma większą precyzję w dolnym martwym punkcie, ponieważ wpływa na automatyczne laminowanie stempli stojana i rotora w matrycy.Problemy jakościowe w procesie podstawowym.Obecnie precyzyjne urządzenia do tłoczenia rozwijają się w kierunku dużej prędkości, wysokiej precyzji i dobrej stabilności, szczególnie w ostatnich latach szybki rozwój precyzyjnych, szybkich wykrawarek odegrał ważną rolę w poprawie wydajności produkcji części tłoczonych.Szybka precyzyjna wykrawarka ma stosunkowo zaawansowaną konstrukcję i wysoką precyzję produkcji.Nadaje się do szybkiego tłoczenia wielostanowiskowej matrycy progresywnej z węglika, co może znacznie poprawić żywotność matrycy progresywnej.
Materiał wykrawany przez matrycę progresywną ma postać zwoju, dlatego nowoczesne urządzenia tłoczące wyposażone są w urządzenia pomocnicze takie jak rozwijarka i prostowarka.Formy konstrukcyjne, takie jak podajnik z regulacją poziomu itp., są odpowiednio stosowane w połączeniu z odpowiednim nowoczesnym sprzętem do tłoczenia.Ze względu na wysoki stopień automatyzacji i dużą prędkość nowoczesnych urządzeń tłoczących, aby w pełni zapewnić bezpieczeństwo formy podczas procesu tłoczenia, nowoczesne urządzenia tłoczące wyposażane są w elektryczne układy sterujące na wypadek wystąpienia błędów, np. proces stemplowania.Jeśli w środku wystąpi awaria, sygnał błędu zostanie natychmiast przesłany do elektrycznego układu sterowania, a elektryczny układ sterowania wyśle sygnał o natychmiastowym zatrzymaniu prasy.
Obecnie nowoczesny sprzęt do tłoczenia stosowany do tłoczenia części rdzenia stojana i wirnika silników obejmuje głównie: Niemcy: SCHULER, Japonia: szybki stempel AIDA, szybki stempel DOBBY, szybki stempel ISIS, Stany Zjednoczone mają: Szybki dziurkacz MINSTER, Tajwan ma: Szybki dziurkacz Yingyu itp.Te precyzyjne, szybkie stemple charakteryzują się wysoką dokładnością podawania, dokładności wykrawania i sztywnością maszyny oraz niezawodnym systemem bezpieczeństwa maszyny.Prędkość wykrawania mieści się zazwyczaj w zakresie od 200 do 600 razy/min, co jest odpowiednie do wykrawania rdzeni stojana i wirnika silników.Arkusze i części konstrukcyjne z ukośnymi, obrotowymi arkuszami automatycznego układania.
W przemyśle motoryzacyjnym rdzenie stojana i wirnika są jednym z ważnych elementów silnika, a jego jakość bezpośrednio wpływa na parametry techniczne silnika.Tradycyjna metoda wytwarzania rdzeni żelaznych polega na wycinaniu wykrojników stojana i wirnika (luźnych kawałków) za pomocą zwykłych, zwykłych form, a następnie nitowaniu, spawaniu klamrą lub łukiem argonowym i innych procesach w celu wytworzenia rdzeni żelaznych.Żelazny rdzeń należy również ręcznie wykręcić z nachylonej szczeliny.Silnik krokowy wymaga, aby rdzenie stojana i wirnika miały jednolite właściwości magnetyczne i kierunki grubości, a rdzeń stojana i elementy wykrawające rdzeń wirnika muszą obracać się pod pewnym kątem, na przykład przy użyciu tradycyjnych metod.Produkcja, niska wydajność, precyzja są trudne do spełnienia wymagań technicznych.Obecnie, wraz z szybkim rozwojem technologii szybkiego tłoczenia, wielostanowiskowe matryce progresywne do szybkiego tłoczenia są szeroko stosowane w dziedzinie silników i urządzeń elektrycznych do produkcji automatycznych laminowanych rdzeni żelaznych konstrukcyjnych.Żelazne rdzenie stojana i wirnika można również skręcać i układać w stosy.W porównaniu ze zwykłą matrycą wykrawającą, wielostanowiskowa matryca progresywna ma zalety wysokiej precyzji wykrawania, wysokiej wydajności produkcji, długiej żywotności i stałej dokładności wymiarowej wykrawanych rdzeni żelaznych.Dobry, łatwy do zautomatyzowania, nadający się do produkcji masowej i innych zalet, to kierunek rozwoju form precyzyjnych w przemyśle motoryzacyjnym.
Automatyczna matryca progresywna do nitowania stojana i wirnika ma wysoką precyzję wykonania, zaawansowaną konstrukcję, z wysokimi wymaganiami technicznymi mechanizmu obrotowego, mechanizmu separacji zliczającej i mechanizmu zabezpieczającego itp. Wszystkie etapy wykrawania nitowania układającego są wykonywane na stacji zaślepiania stojana i wirnika .Główne części matrycy progresywnej, stempel i matryca wklęsła, wykonane są z materiałów z węglika spiekanego, które można przebijać ponad 1,5 miliona razy przy każdym ostrzeniu krawędzi tnącej, a całkowita żywotność matrycy wynosi ponad 120 milion razy.
2.2 Technologia automatycznego nitowania stojana silnika i rdzenia wirnika
Technologia automatycznego nitowania stosowego na matrycy progresywnej polega na umieszczeniu oryginalnego, tradycyjnego procesu wytwarzania rdzeni żelaznych (wybijanie luźnych kawałków – wyrównanie elementów – nitowanie) w parze form w celu uzupełnienia, to znaczy na podstawie progresywnego matryca Nowa technologia tłoczenia, oprócz wymagań dotyczących kształtu wykrawania stojana, otworu wału na wirniku, otworu szczelinowego itp., dodaje punkty nitowania wymagane do nitowania stosu rdzeni stojana i wirnika oraz liczenia otwory oddzielające punkty nitowania stosu.Stacja tłoczenia i zmień oryginalną stację zaślepiania stojana i wirnika na stację nitowania układającego, która najpierw pełni rolę wykrawania, a następnie sprawia, że każdy arkusz wykrawający tworzy proces nitowania w stosy i proces separacji zliczania stosów (w celu zapewnienia grubości Żelazny rdzeń).Na przykład, jeśli stojan i rdzenie wirnika muszą mieć funkcje nitowania skrętnego i obrotowego, dolna matryca wirnika z matrycą progresywną lub stanowiska zaślepiania stojana powinna mieć mechanizm skręcający lub mechanizm obrotowy, a punkt nitowania stosu stale się zmienia element dziurkujący.Lub obróć pozycję, aby osiągnąć tę funkcję, aby spełnić wymagania techniczne automatycznego zakończenia nitowania układania i nitowania obrotowego układania wykrawania w parze form.
2.2.1 Proces automatycznego laminowania rdzenia żelaznego polega na:
Na odpowiednich częściach wykrojników stojana i wirnika wytnij ułożone w stos punkty nitujące o określonym kształcie geometrycznym.Formę ułożenia punktów nitujących pokazano na rysunku 2. Górna część to wklęsły otwór, a dolna część jest wypukła.Gdy wypukła część wykrojnika zostanie osadzona we wklęsłym otworze następnego wykroju, w sposób naturalny powstaje „wcisk” w pierścieniu dociskowym wykrojnika w matrycy, aby osiągnąć cel szybkiego połączenia, jak pokazano na rysunku 3.Proces formowania rdzenia żelaznego w formie polega na tym, aby wypukła część punktu nitowania układania blachy górnej pokrywała się prawidłowo z położeniem wklęsłego otworu punktu nitowania układania blachy dolnej na stanowisku wykrawania.Po przyłożeniu nacisku stempla dolny wykorzystuje siłę reakcji powstającą w wyniku tarcia pomiędzy jego kształtem a ścianką matrycy, aby połączyć obie części w stos.
2.2.2 Metodą kontroli grubości laminowania rdzenia jest:
Po ustaleniu liczby rdzeni żelaznych należy przebić punkty nitowania stosu na ostatnim wykrawanym elemencie, tak aby rdzenie żelazne zostały rozdzielone zgodnie z ustaloną liczbą sztuk, jak pokazano na rysunku 4.Na konstrukcji formy umieszczone jest automatyczne urządzenie zliczające i oddzielające laminowanie.
Na stemplu znajduje się mechanizm ciągnący płytkę, ciągnący płytkę napędza cylinder, pracą cylindra steruje zawór elektromagnetyczny, a zawór elektromagnetyczny działa zgodnie z instrukcjami wydanymi przez skrzynkę sterowniczą.Sygnał każdego uderzenia stempla jest wprowadzany do skrzynki sterującej.Po wybiciu ustawionej liczby sztuk skrzynka sterownicza wyśle sygnał, poprzez zawór elektromagnetyczny i cylinder pneumatyczny, płyta pompująca poruszy się, dzięki czemu stempel zliczający może osiągnąć cel zliczania separacji.Oznacza to, że cel wykrawania otworu dozującego, a nie dziurkowania otworu dozującego, osiąga się w miejscu nitowania elementu wykrawającego.Grubość laminowania rdzenia żelaznego można ustawić samodzielnie.Dodatkowo, ze względu na potrzeby konstrukcji wsporczej, w niektórych rdzeniach wirników wymagane jest wybicie otworu na wał w dwustopniowych lub trzystopniowych otworach kołnierzowych.
2.2.3 Istnieją dwa typy konstrukcji nitujących stos rdzeni:
Pierwszy to typ ciasno ułożony, to znaczy żelazne rdzenie ułożonej grupy nitów nie muszą być poddawane działaniu ciśnienia na zewnątrz formy, a siłę wiązania ułożonego nitowania żelaznego rdzenia można uzyskać po zwolnieniu formy .Drugi typ to typ układania półzamkniętego.Po zwolnieniu matrycy pomiędzy nitowanymi stemplami żelaznymi powstaje szczelina i wymagany jest dodatkowy nacisk, aby zapewnić siłę wiązania.
2.2.4 Ustawienie i ilość nitów rdzenia żelaznego:
Dobór położenia punktu nitowania rdzenia żelaznego należy dobrać w zależności od kształtu geometrycznego wykroju.Jednocześnie, biorąc pod uwagę wydajność elektromagnetyczną i wymagania użytkowe silnika, forma powinna rozważyć, czy położenie wkładek stempla i matrycy w punkcie nitowania stosu powoduje zjawisko interferencji i opadania.Problem wytrzymałościowy odległości pomiędzy położeniem dziurki a krawędzią odpowiedniego kołka wypychacza nitującego.Rozmieszczenie nałożonych na siebie punktów nitowania na żelaznym rdzeniu powinno być symetryczne i równomierne.Liczbę i rozmiar ułożonych w sobie punktów nitowania należy określić w zależności od wymaganej siły łączenia pomiędzy stemplami żelaznymi, a także należy wziąć pod uwagę proces produkcyjny formy.Na przykład, jeśli pomiędzy stemplami z rdzeniem żelaznym występuje obrotowe nitowanie pod dużym kątem, należy również wziąć pod uwagę wymagania dotyczące równego podziału punktów nitowania.Jak pokazano na rysunku 8.
2.2.5 Geometria punktu nitowania stosu rdzeni wynosi:
(a) Cylindryczny punkt nitowania, odpowiedni dla struktury żelaznego rdzenia o gęstym stosie;
(b) punkt nitowania w kształcie litery V, który charakteryzuje się dużą wytrzymałością połączenia pomiędzy stemplami z żelaznym rdzeniem i jest odpowiedni dla struktury żelaznego rdzenia o gęstym i półgęstym ułożeniu;
(c) Punkt nitowania w kształcie litery L. Kształt punktu nitowania jest zwykle stosowany do skośnego nitowania rdzenia wirnika silnika prądu przemiennego i jest odpowiedni dla żelaznej konstrukcji o gęstym ułożeniu;
2.2.6 Kolizyjne punkty nitowania:
Siła spajania nitowania ułożenia rdzenia jest związana z wciskaniem się punktu nitowania ułożenia.Jak pokazano na rysunku 10, różnica między średnicą zewnętrzną D występu punktu nitowania a średnicą wewnętrzną d (to znaczy wielkość wcisku) jest określana poprzez wykrawanie i układanie w stosy.Określana jest szczelina krawędzi skrawającej pomiędzy stemplem a matrycą w miejscu nitowania, dlatego wybór odpowiedniej szczeliny jest ważną częścią zapewnienia wytrzymałości nitowania ułożonego w stos rdzenia i trudności nitowania w stos.
2.3 Sposób montażu automatycznego nitowania rdzeni stojana i wirnika silników
3.3.1 Nitowanie bezpośrednie: na etapie wygaszania wirnika lub stojana pary matryc progresywnych, wbić wykrojnik bezpośrednio w wykrojnik, gdy wykrojnik jest ułożony pod matrycą i matrycą. Kiedy znajduje się wewnątrz pierścienia zaciskowego, elementy wykrawające są mocowane razem za pomocą wystających części nitowania na każdym elemencie wykrawającym.
3.3.2 Nitowanie piętrowe ze skosem: obróć o mały kąt pomiędzy każdym elementem wykrawającym na żelaznym rdzeniu, a następnie ułóż nitowanie w stos.Ta metoda nitowania stosowego jest powszechnie stosowana w przypadku rdzenia wirnika silnika prądu przemiennego.Proces wykrawania polega na tym, że po każdym uderzeniu wykrawarki (tj. po wbiciu wykrojnika w wykrojnik), na etapie wykrojenia wirnika wykrojnika progresywnego, wirnik wykrojony zostaje, napina pierścień i obraca się.Urządzenie obrotowe składające się z tulei obraca się o mały kąt, a wielkość obrotu można zmieniać i regulować, to znaczy po przebiciu elementu wykrawającego jest on układany w stos i nitowany na żelaznym rdzeniu, a następnie żelazny rdzeń w obrotowym urządzenie jest obrócone o mały kąt.
3.3.3 Nitowanie składane z obrotowym: Każdy wybijak na rdzeniu żelaznym należy obrócić o określony kąt (zwykle duży), a następnie nitować piętrowo.Kąt obrotu pomiędzy elementami wykrawającymi wynosi zazwyczaj 45°, 60°, 72°°, 90°, 120°, 180° i inne formy obrotu o dużym kącie. Ta metoda nitowania stosowego może kompensować błąd akumulacji stosu spowodowany nierówną grubością wykrawanego materiału i poprawiają właściwości magnetyczne silnika.Proces wykrawania polega na tym, że po każdym uderzeniu wykrawarki (tj. po wbiciu wykrojnika w wykrojnik) na etapie wykrojenia wykrojnika progresywnego składa się on z wykrojnika, pierścienia zaciskowego i tuleja obrotowa.Urządzenie obrotowe obraca się o określony kąt, a określony kąt każdego obrotu powinien być dokładny.Oznacza to, że po wykrojeniu wykrojnika układa się go w stos i nituje na żelaznym rdzeniu, a następnie żelazny rdzeń w urządzeniu obrotowym obraca się o zadany kąt.Obrót w tym przypadku jest procesem wykrawania opartym na liczbie punktów nitowania na element wykrawający.Istnieją dwie formy konstrukcyjne napędzające obrót urządzenia obrotowego w formie;jednym z nich jest obrót przenoszony przez ruch wału korbowego szybkoobrotowego stempla, który napędza obrotowe urządzenie napędowe poprzez przeguby uniwersalne, kołnierze łączące i sprzęgła, a następnie obrotowe urządzenie napędowe napędza formę.Urządzenie obrotowe wewnątrz obraca się.
2.3.4 Nitowanie piętrowe ze skrętem obrotowym: Każdy element wykrawający na żelaznym rdzeniu należy obrócić o określony kąt plus mały kąt skręcenia (zwykle duży kąt + mały kąt), a następnie nitować piętrowo.Metodę nitowania stosuje się, gdy kształt wykroju żelaznego rdzenia jest okrągły, duży obrót służy do kompensacji błędu układania spowodowanego nierówną grubością wykrawanego materiału, a mały kąt skręcenia to obrót wymagany do wykonania Żelazny rdzeń silnika prądu przemiennego.Proces wykrawania jest taki sam jak poprzedni proces wykrawania, z tą różnicą, że kąt obrotu jest duży i nie jest liczbą całkowitą.Obecnie powszechnie stosowaną formą konstrukcyjną napędzającą obrót urządzenia obrotowego w formie jest napędzany silnikiem serwo (wymaga specjalnego sterownika elektrycznego).
3.4 Proces realizacji ruchu skrętnego i obrotowego
Nowoczesna technologia tłoczenia części żelaznego rdzenia stojana silnika i wirnika
3.5 Mechanizm zabezpieczający przed obrotem
Ponieważ matryca progresywna jest wykrawana na wykrawarce szybkoobrotowej, w przypadku konstrukcji matrycy obrotowej pod dużym kątem, jeśli kształt wykroju stojana i wirnika nie jest kołem, ale kwadratem lub specjalnym kształtem z zębem kształt, aby zapewnić, że każda pozycja, w której wtórna wykrojnik obraca się i pozostaje, jest prawidłowa, aby zapewnić bezpieczeństwo wykrojnika i części matrycy.Na matrycy progresywnej należy przewidzieć obrotowy mechanizm zabezpieczający.Formami zabezpieczeń obrotu są: mechaniczny mechanizm zabezpieczający i elektryczny mechanizm zabezpieczający.
3.6 Charakterystyka konstrukcyjna nowoczesnych tłoczników rdzeni stojana i wirnika silnika
Główne cechy konstrukcyjne matrycy progresywnej dla rdzenia stojana i wirnika silnika to:
1. Forma ma podwójną konstrukcję prowadzącą, to znaczy górna i dolna podstawa formy są prowadzone przez więcej niż cztery duże kulkowe słupki prowadzące, a każde urządzenie wyładowcze oraz górna i dolna podstawa formy są prowadzone przez cztery małe słupki prowadzące aby zapewnić niezawodną dokładność prowadzenia formy;
2. Ze względów technicznych związanych z wygodną produkcją, testowaniem, konserwacją i montażem arkusz formy przyjmuje więcej struktur blokowych i połączonych;
3. Oprócz typowych konstrukcji matrycy progresywnej, takich jak system prowadzenia stopniowego, system wyładowczy (składający się z głównego korpusu zgarniacza i zgarniacza typu dzielonego), system prowadzenia materiału i system bezpieczeństwa (urządzenie wykrywające zacięcie), istnieje specjalna konstrukcja matryca progresywna żelaznego rdzenia silnika: taka jak urządzenie zliczające i oddzielające do automatycznego laminowania żelaznego rdzenia (to znaczy urządzenie o strukturze płyty ciągnącej), struktura punktu nitowania rdzenia żelaznego z dziurką, konstrukcja sworznia wypychacza punkt zaślepiania i nitowania rdzenia żelaznego, element wykrawający. Konstrukcja napinająca, urządzenie do skręcania lub obracania, urządzenie zabezpieczające do dużego toczenia itp. do wycinania i nitowania;
4. Ponieważ główne części matrycy progresywnej są powszechnie używanymi stopami twardymi na stempel i matrycę, biorąc pod uwagę charakterystykę przetwarzania i cenę materiału, stempel przyjmuje stałą konstrukcję płytową, a wnęka przyjmuje strukturę mozaikową , co jest wygodne w montażu.i wymiana.
3. Stan i rozwój nowoczesnych technologii matryc na rdzenie stojanów i wirników silników
Nowoczesna technologia tłoczenia części żelaznego rdzenia stojana silnika i wirnika
Obecnie nowoczesna technologia tłoczenia rdzenia stojana i wirnika silnika mojego kraju znajduje odzwierciedlenie głównie w następujących aspektach, a poziom jej projektowania i produkcji jest zbliżony do poziomu technicznego podobnych form zagranicznych:
1. Ogólna konstrukcja matrycy progresywnej stojana silnika i żelaznego rdzenia wirnika (w tym podwójne urządzenie prowadzące, urządzenie rozładowujące, urządzenie prowadzące materiał, urządzenie prowadzące krok, urządzenie ograniczające, urządzenie wykrywające bezpieczeństwo itp.);
2. Forma konstrukcyjna punktu nitującego z rdzeniem żelaznym;
3. Matryca progresywna wyposażona jest w technologię automatycznego nitowania, technologię ukosowania i obracania;
4. Dokładność wymiarowa i trwałość rdzenia wykrawanego rdzenia żelaznego;
5. Precyzja wykonania i precyzja inkrustacji głównych części matrycy progresywnej;
6. Stopień doboru części standardowych na formie;
7. Dobór materiałów na główne części formy;
8. Sprzęt do przetwarzania głównych części formy.
Wraz z ciągłym rozwojem odmian silników, innowacjami i aktualizacją procesu montażu, wymagania dotyczące dokładności żelaznego rdzenia silnika są coraz wyższe, co stawia wyższe wymagania techniczne dla progresywnej matrycy żelaznego rdzenia silnika.Trend rozwojowy to:
1. Innowacja konstrukcji matryc powinna stać się głównym tematem rozwoju nowoczesnej technologii matryc do rdzeni stojanów silników i wirników;
2. Ogólny poziom formy rozwija się w kierunku ultrawysokiej precyzji i wyższej technologii;
3. Innowacyjny rozwój żelaznego rdzenia stojana silnika i wirnika z technologią dużego obrotu i skręconego, ukośnego nitowania;
4. Tłocznik rdzenia stojana i wirnika silnika rozwija się w kierunku technologii tłoczenia z wieloma układami, bez nakładających się krawędzi i z mniejszą ilością zachodzących na siebie krawędzi;
5. Wraz z ciągłym rozwojem technologii szybkiego i precyzyjnego wykrawania, forma powinna odpowiadać potrzebom większej prędkości wykrawania.
4. Wniosek
Dodatkowo należy mieć na uwadze, że oprócz nowoczesnego sprzętu do produkcji matryc, czyli obrabiarek do obróbki precyzyjnej, nowoczesne tłoczniki do projektowania i wytwarzania rdzeni stojanów i wirników silników muszą posiadać także grupę praktycznie doświadczonej kadry projektowej i produkcyjnej.Jest to produkcja form precyzyjnych.klucz.Wraz z internacjonalizacją przemysłu wytwórczego, przemysł form w moim kraju szybko dostosowuje się do międzynarodowych standardów, poprawa specjalizacji produktów form jest nieuniknionym trendem w rozwoju przemysłu produkcji form, szczególnie w dzisiejszym szybkim rozwoju nowoczesnej technologii tłoczenia, modernizacji części stojana silnika i rdzenia wirnika Technologia tłoczenia będzie szeroko stosowana.
Czas publikacji: 05 lipca 2022 r